因为深孔加工是在封闭式或半封闭式情况下进行的，不可以直接观查到数控刀片的钻削状况，因而，深孔钻的有效合理设计对钻削的正常运作就至关重要。通常状况下，深孔钻的设计原理应符合以下3个标准：
1、刀齿规格型号采用标准
刀齿规格型号关键依据钻削全过程中各刀齿所承担的钻削负载的状况来采用，而钻削负载与刀齿总宽相关，刀齿总宽应依据各刀齿的钻削情况及钻头直徑的大小来分配。刀齿总宽分配应考虑3个标准：
a、保证钻尖偏心距e=（0.1~0.2）d0，e值与被加工材料及钻头直径有关，其大小决定了钻头径向合力的大小和方向。合理的偏心量使适度的径向力压向已加工孔壁，起稳定钻削、加强导向和提高孔表面质量的作用。同时避免了钻尖的零位切削，改善钻心处恶劣的切削条件；
b、 A+C+e+F＞d0/2+（1~2）mm，即各刀齿间必须存在一定的搭接量；
c、 A+C-e-F＞（1~3）mm，这可使切削径向力始终压向导向块，导向块紧贴已加工孔壁向前推进，充分利用导向块的导向作用，保证钻孔的直线度。
2、刀齿原材料采用标准
刀齿原材料应依据各齿受到的负载及钻削情况来挑选。中心齿受很大的轴向力，挤压磨擦比较严重，钻削标准恶劣，因而应考虑到采用抗弯强度高，耐冲击性强的YG类或YW类硬质合金刀具；而外齿和中间齿因为切削速度较快，应用硬性好，耐磨性能高的YT类铝合金，导向块应取用耐磨性能高的YT类原材料。针对通常合金钢的加工，全部刀齿材料应挑选这种综合型好的原材料，现阶段选用YT798。
3、数控刀片角度采用标准
深孔加工数控刀片的角度关键依据原材料而定。合理的数控刀片角度针对确保钻销全过程的平稳、断屑及提升刀具耐用度有挺大帮助。数控刀片前角和后角是在其中最关键的角度，通常各钻削刃的前角γ0=00，难加工原材料取γ0=1~30，工艺性能好的材料取γ0=3~60，脆性和冷硬性材料可用负数；外刃后角通常取α0=8~120，内刃应大点，取α0=12~150。
深孔钻的设计原理应符合3个标准